Les machines de moulage par injection de plastique sont des machines qui chauffent et mélangent les granulés de plastique jusqu'à ce qu'ils soient fondus en un liquide, qui est ensuite envoyé à travers une vis et forcé à travers une sortie dans des moules pour se solidifier en pièces en plastique.
Il existe quatre types de machines de moulage de base, classés en fonction de la puissance utilisée pour injecter le plastique : mouleurs à injection hydrauliques, électriques, hybrides hydrauliques-électriques et mécaniques.Les machines hydrauliques, qui utilisent des moteurs électriques pour alimenter les pompes hydrauliques, ont été le premier type de machines de moulage par injection de plastique.La majorité des machines de moulage par injection sont encore de ce type.Cependant, les machines électriques, hybrides et mécaniques ont une plus grande précision.Les presses à injecter électriques, utilisant des servomoteurs électriques, consomment moins d'énergie, sont plus silencieuses et plus rapides.Cependant, ils sont également plus chers que les machines hydrauliques.Les machines hybrides utilisent la même quantité d'énergie que les modèles électriques, en s'appuyant sur un entraînement à courant alternatif à puissance variable qui combine à la fois des entraînements par moteur hydraulique et électrique.Enfin, les machines mécaniques augmentent le tonnage sur la pince grâce à un système à bascule pour s'assurer que le solin ne s'infiltre pas dans les pièces solidifiées.Ces machines et les machines électriques sont idéales pour le travail en salle blanche car il n'y a aucun risque de fuite du système hydraulique.
Cependant, chacun de ces types de machines fonctionne mieux pour différents aspects.Les machines électriques sont les meilleures pour la précision, tandis que les machines hybrides offrent plus de force de serrage.Les machines hydrauliques fonctionnent également mieux que les autres types pour la production de grandes pièces.
En plus de ces types, les machines sont disponibles dans une gamme de tonnage de 5 à 4 000 tonnes, qui sont utilisées en fonction de la viscosité du plastique et des pièces qui seront fabriquées.Cependant, les machines les plus couramment utilisées sont les machines de 110 ou 250 tonnes.En moyenne, les machines de moulage par injection plus grandes peuvent coûter entre 50 000 $ et 200 000 $ ou plus.Les machines de 3 000 tonnes peuvent coûter 700 000 $.À l'autre bout de l'échelle, une machine de moulage par injection de bureau avec 5 tonnes de force peut coûter entre 30 000 et 50 000 $.
Souvent, un atelier d'usinage n'utilisera qu'une seule marque de machine de moulage par injection, car les pièces sont exclusives à chaque marque - cela coûte très cher de passer d'une marque à une autre (à l'exception des composants de moules, qui sont compatibles avec différentes marques. Chaque Les machines de la marque effectueront certaines tâches mieux que d'autres.
Principes de base des machines de moulage par injection plastique
Les bases des machines de moulage par injection de plastique se composent de trois parties principales : l'unité d'injection, le moule et l'unité de serrage/éjection.Nous nous concentrerons sur les composants de l'outil de moulage par injection dans les sections suivantes, qui se décomposent en système de carotte et de canal, les portes, les deux moitiés de la cavité du moule et les actions latérales facultatives.Vous pouvez en savoir plus sur le processus de base du moulage par injection de plastique grâce à notre article plus approfondi sur les bases du moulage par injection de plastique.
1. Cavité du moule
Une cavité de moule se compose généralement de deux côtés : un côté A et un côté B.Le noyau (côté B) est généralement le côté intérieur non esthétique qui contient les broches d'éjection qui poussent la pièce terminée hors du moule.La cavité (côté A) est la moitié du moule que remplit le plastique fondu.Les cavités de moule ont souvent des évents pour permettre à l'air de s'échapper, ce qui sinon surchaufferait et causerait des marques de brûlure sur les pièces en plastique.
2. Système de coureur
Le système de canaux est un canal qui relie la matière plastique liquéfiée de la vis d'alimentation à la cavité de la pièce.Dans un moule à canaux froids, le plastique durcira dans les canaux des canaux ainsi que dans les cavités des pièces.Lorsque les pièces sont éjectées, les glissières sont également éjectées.Les coureurs peuvent être cisaillés grâce à des procédures manuelles telles que le découpage avec des découpeuses.Certains systèmes de canaux froids éjectent automatiquement les canaux et la pièce séparément à l'aide d'un moule à trois plaques, où le canal est séparé par une plaque supplémentaire entre le point d'injection et la porte de la pièce.
Les moules à canaux chauds ne produisent pas de canaux attachés car le matériau d'alimentation est maintenu à l'état fondu jusqu'à la porte de la pièce.Parfois surnommé "gouttes chaudes", un système de canaux chauds réduit les déchets et améliore le contrôle du moulage à un coût d'outillage accru.
3. Grappes
Les carottes sont le canal par lequel le plastique fondu entre par la buse, et elles se croisent généralement avec un canal qui mène à la porte où le plastique pénètre dans les cavités du moule.La carotte est un canal de plus grand diamètre que le canal de guidage qui permet à la bonne quantité de matériau de s'écouler à travers l'unité d'injection.La figure 2 ci-dessous montre où se trouvait la carotte d'un moule de pièce où du plastique supplémentaire s'y solidifiait.
Une carotte directement dans une porte de bord d'une pièce.Les caractéristiques perpendiculaires sont appelées « limaces froides » et aident à contrôler le cisaillement du matériau entrant dans la porte.
4. Portes
Une porte est une petite ouverture dans l'outil qui permet au plastique fondu d'entrer dans la cavité du moule.Les emplacements des portes sont souvent visibles sur la pièce moulée et sont considérés comme une petite rugosité ou une caractéristique semblable à une fossette connue sous le nom de vestige de la porte.Il existe différents types de portails, chacun avec ses avantages et ses inconvénients.
5. Ligne de séparation
La ligne de séparation principale d'une pièce moulée par injection est formée lorsque les deux moitiés de moule se rapprochent pour l'injection.Il s'agit d'une fine ligne de plastique qui s'étend autour du diamètre extérieur du composant.
6. Actions secondaires
Les actions secondaires sont des inserts ajoutés à un moule qui permettent au matériau de s'écouler autour d'eux pour former la fonction de contre-dépouille.Les actions latérales doivent également permettre une éjection réussie de la pièce, empêchant un blocage de la matrice ou une situation où la pièce ou l'outil doit être endommagé pour retirer la pièce.Étant donné que les actions latérales ne suivent pas la direction générale de l'outil, les fonctions de contre-dépouille nécessitent des angles de dépouille spécifiques au mouvement de l'action.En savoir plus sur les types courants d'actions secondaires et pourquoi elles sont utilisées.
Pour les moules A et B simples qui n'ont pas de géométrie en contre-dépouille, un outil peut fermer, former et éjecter une pièce sans mécanismes supplémentaires.Cependant, de nombreuses pièces ont des caractéristiques de conception qui nécessitent une action latérale pour produire des caractéristiques telles que des ouvertures, des filetages, des onglets ou d'autres caractéristiques.Les actions latérales créent des lignes de séparation secondaires.
Heure de publication : 20 mars 2023